一种复合切削开窗铣锥
    52.
    发明授权

    公开(公告)号:CN113202438B

    公开(公告)日:2022-11-25

    申请号:CN202110567073.9

    申请日:2021-05-24

    Abstract: 本发明公开了一种复合切削开窗铣锥,包括铣锥基体和切削总成;铣锥基体包括锥台部、保径部和接头部;锥台部两端分别为对接面和钻铣面,对接面的直径大于钻铣面的直径;保径部为圆柱体,且直径等于对接面的直径;接头部用于与井下动力钻具连接;切削总成包括金刚石材质的磨块和高强合金材质的切削齿;磨块和切削齿组合搭配,形成固定于钻铣面的端面切削部、固定于锥台部侧壁的侧面切削部、以及固定于保径部侧壁的保径切削部。本发明集厚壁高钢级套管铣削与硬地层钻进两种钻井工艺于一体,一次性完成油层套管开窗作业,具有开窗成功率高、可靠性强、高效长寿钻进的特点,解决了厚壁高钢级合金套管硬地层套管开窗施工工艺复杂、效率低的难题。

    一种冲击回转复合切削钻头
    53.
    发明公开

    公开(公告)号:CN114934750A

    公开(公告)日:2022-08-23

    申请号:CN202210671869.3

    申请日:2022-06-14

    Abstract: 本发明公开了一种冲击回转复合切削钻头,包括钻头体;钻头体上设有液动冲击锤和刀翼;液动冲击锤轴向滑动连接在钻头体内侧的液动冲击腔内,液动冲击锤连接有外露于钻头体端面的钎头;刀翼固定在钻头体的端面上。本发明利用冲洗液驱动液动冲击锤及钎头,对硬地层进行冲击破碎,利用钻头上的复合片刀翼进一步对冲击破碎岩石进行压碎和刮削,将液动冲击锤及钎头对硬地层的高效冲击破岩与复合片刀翼钻头的回转刮削破岩进行有效结合,实现了对硬地层高效冲击回转复合切削钻进,提高了深部硬岩地层勘探开发效率。

    一种地质样品防掉样装置
    54.
    发明公开

    公开(公告)号:CN114878222A

    公开(公告)日:2022-08-09

    申请号:CN202210642764.5

    申请日:2022-06-08

    Abstract: 本发明公开了一种地质样品防掉样装置,涉及地质钻探技术领域,包括外筒、内筒和多个卡接元件,外筒同轴套设于内筒的外周,外筒的内侧壁上开设有环形台阶,内筒的下端能够卡在环形台阶上,内筒的侧壁上转动连接有多个卡接元件,外筒的上端用于与取样管能够拆卸连接,外筒的下端用于样品自下至上进入,且样品进入时,卡接元件能够被样品挤压至收回于内筒的侧壁内,样品进入样品管后,卡接元件能够在样品向下掉落时被样品带动而转动至打开,并卡住样品。该地质样品防掉样装置能够有效防止取样过程中,地质钻探样品掉落。

    一种地质样品带压切割装置及切割方法

    公开(公告)号:CN113588364A

    公开(公告)日:2021-11-02

    申请号:CN202110844149.8

    申请日:2021-07-26

    Abstract: 本发明公开了一种地质样品带压切割装置及切割方法,高压釜内部形成有圆柱状的高压腔;高压腔的一端连通高压釜的外部,形成第一安装口,高压腔的另一端连接有压力调节接口;高压腔靠近第一安装口的侧壁径向开设有连通高压釜的外部的第二安装口;切割机构密封连接在第二安装口上,且能够向高压腔内部实现径向的进给切割;旋转机构密封连接在第一安装口上,且其伸入高压腔内部的一端连接样品管,样品管内置有样品;旋转机构能够带动样品管在高压腔内转动。本发明的切割机构和旋转机构与高压釜连接并形成一个密闭的高压腔,实现在高压环境下对地质样品的分段切割;本发明通过设计可靠的带压切割机构和旋转机构,实现对地质样品精确带压分段切割。

    一种钻头用自动化高频焊接装置及其工作方法

    公开(公告)号:CN110014216A

    公开(公告)日:2019-07-16

    申请号:CN201910308588.X

    申请日:2019-04-17

    Abstract: 本发明涉及一种钻头用自动化高频焊接装置及其工作方法,包括高频焊机,其特征在于,还包括旋转工作台、温度监测装置、冷却装置和电控系统,所述旋转工作台设置在机架的左端,所述高频焊机通过升降机构设置在所述机架的右端;所述高频焊机的焊机底座上靠近所述旋转工作台的一端还设置有龙门架,所述龙门架上设置有给压组件以与所述旋转工作台配合压住待焊接件;所述旋转工作台用于实现工件在焊接过程的自转以及多工位的交换作业;所述温度监测装置与所述电控系统连接以监测控制所述高频焊机的焊接温度;所述冷却装置与所述电控系统连接以对所述旋转工作台、所述电控系统进行冷却降温。本发明焊接位置受热均匀,定位精度和工作效率高。

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