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公开(公告)号：CN114535576B
公开(公告)日：2023-05-02
申请号：CN202210339349.2
申请日：2022-04-01
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种含Al难熔高熵合金及其制备方法，所述含Al难熔高熵合金成分为10～15％的Al，10～15％的Ta，20～30％的Nb，20～30％的Zr和20～30％的Ti。其粉末冶金制备方法为：(1)按合金成分将Al粉、Ta粉、Nb粉、Zr粉和Ti粉混合均匀；(2)将混合粉末压制成型，获得生坯；(3)将生坯进行两段式真空烧结，获得半致密坯；(4)将半致密坯进行真空热压，获得全致密坯。本发明通过添加适量Al元素并采用真空烧结与热压成型实现成分均匀化与组织致密化，既可降低难熔高熵合金的密度，又可提升其高温抗氧化性能，且在室温下可获得良好的强塑性。
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公开(公告)号：CN115283671A
公开(公告)日：2022-11-04
申请号：CN202210961120.2
申请日：2022-08-11
Applicant: 中科粉研(河南)超硬材料有限公司 , 中南大学
Abstract: 本发明涉及一种CuNiSn合金‑镀钛金刚石复合材料及其制备方法和应用。所述复合材料的原料包括80‑95vol.％的粘结相粉末和5‑20vol％的表面镀覆钛层的金刚石粉末。所用粘结相粉末由Cu、Ni、Sn按原子比为(70‑90)：(5‑20)：(5‑20)组成。其制备方法为：将粘结相粉末与镀钛的金刚石粉末混合后采用压力烧结工艺在600‑800℃烧结得到产品。该产品具有良好的界面结合效果和较高的横向断裂强度，复合材料的摩擦磨损性能优异。本发明设计和制备的CuNiSn合金‑镀钛金刚石复合材料可以用于制备金刚石磨盘和金刚石砂轮等磨削类金刚石工具，具有较高的磨削效率和较长的使用寿命。
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公开(公告)号：CN114855241A
公开(公告)日：2022-08-05
申请号：CN202210420072.6
申请日：2022-04-21
Applicant: 中南大学
IPC: C25D11/26
Abstract: 本发明属于中高熵合金陶瓷涂层的制法，具体为一种难熔中高熵合金表面原位自生陶瓷涂层的制备方法。本发明首次提出针对难熔中高熵合金通过微弧氧化技术+热处理技术来提升产品耐摩擦性能和耐腐蚀性能。本发明中微弧氧化时，采用恒压电源并控制正向电压小于等于400V；热处理时，控制热处理温度为450～600℃。当合金为TiNbZr难熔中熵合金，经热处理后所得得到陶瓷涂层的摩擦系数小于等于0.26；且所得产品的Ecorr大于等于‑0.2VSCE(更接近与0)、Icorr小于等于1.74×10‑5A/cm2(更接近于0)。本发明工艺简单可控，所得产品兼具优异的耐摩擦和耐腐蚀性能，便于大规模工业化应用。
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公开(公告)号：CN113481408B
公开(公告)日：2022-05-31
申请号：CN202110774318.5
申请日：2021-07-08
Abstract: 本发明公开了一种齿科用粉末冶金Ti‑Zr合金及其制备方法，所述制备方法，包括如下步骤：按设计比例配取钛粉、锆粉混合获得钛锆复合粉末，将钛锆复合粉末进行烧结，获得α'马氏体相魏氏组织结构的烧结体，再将烧结体于600℃～1000℃进行热变形，获得Ti‑Zr合金板材或Ti‑Zr合金棒材，所述Ti‑Zr合金板材或Ti‑Zr合金棒材中，按质量比计钛：锆＝85～95：5～15；本发明先通过粉末冶金的制备方法，制备获得α'马氏体相魏氏组织结构的烧结体，然后通过在中温条件下热变形，在不破坏α'马氏体组织结构的前提下，使魏氏组织拉长变形，最终形成纤维状的异质结构，从而同步提高Ti‑Zr合金材料的强度与塑性。该方法工序简单、流程短、产品性能稳定，有利于工业化生产和齿科的临床应用。
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公开(公告)号：CN113981261A
公开(公告)日：2022-01-28
申请号：CN202111287435.5
申请日：2021-11-02
Abstract: 本发明公开了一种粉末冶金及挤压制备Ti‑Zr合金的方法，所述方法包括以下几个步骤：按质量比钛：锆＝80～95：5～20，配钛、锆混合粉末，将钛锆混合粉末经压制成型后再真空烧结，获得α'马氏体相魏氏组织结构的烧结体，再将烧结体于β相区温度范围内进行热挤压变形，获得挤压态的Ti‑Zr合金。本发明利用粉末冶金过程中形成的这一类似魏氏组织的结构，通过多次热挤压工艺进行了结构的细化，获得了一种类似魏氏组织的异质结构，具有优异的强度与塑性，该组织还具有进一步的可加工性，在β相区挤压之后进行中温热变形，得到变形态组织，可以进一步强化材料的强度。该方法工序简单、产品性能稳定、可制备大尺寸样品，有利于工业化量产和在医疗领域的应用。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN111979447B
公开(公告)日：2022-01-14
申请号：CN202010999006.X
申请日：2020-09-22
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明属于铜合金材料技术领域，特别是涉及具有高导电率的铜合金材料及其制备方法。本发明提供了一种高导铜合金材料及其制备方法，通过调配合金成分及加工工艺，改善了合金组织结构，提高了铜合金的导电性能及硬度。合金采用纯度大于99.95％的铜、银、镉为原材料，以质量百分比计，铜为80～99％、镉为0.5～10％、银为0～10％，将原料按设计成分比混合，采用真空感应熔炼方法，在1200℃～1250℃温度下熔炼而成，后经过热处理和轧制工艺，制备得出系列铜合金材料。该材料在具有较高强度的同时，满足对高电导率的性能要求。此外，本发明工艺简单，控制容易，在诸多工业领域具有广泛用途。
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公开(公告)号：CN113604757A
公开(公告)日：2021-11-05
申请号：CN202110822338.5
申请日：2021-07-21
Applicant: 中南大学
IPC: C22C49/11 , C22C49/14 , C22C47/14 , C22F1/18 , C22C111/02
Abstract: 本发明公开了一种超高强异质结构钛合金及其制备方法，所述钛合金成分为2.5～4％的Al，4～6％的V，5～8％的Mo，余量为Ti。该合金由(α+β)双相钛基体与β单相钛纤维构成，双相钛基体中α相体积分数为60～80％，β单相钛纤维直径为10～50μm，纤维间距为50～100μm。其制备方法为：(1)按合金成分混合Ti粉、AlV中间合金粉及Mo粉；(2)对混合粉末冷等静压得到压坯棒料；(3)对压坯棒料进行真空烧结得到烧结坯棒料；(4)对烧结坯棒料进行热旋锻加工得到异质结构钛合金棒材；(5)进行去应力退火得到超高强异质结构钛合金。本发明通过控制Mo元素的不完全扩散形成纤维异质结构，使钛合金抗拉强度超过1600MPa，同时可维持5％以上的延伸率，相比于现有高强钛合金力学性能提升显著。
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公开(公告)号：CN111172425B
公开(公告)日：2021-07-27
申请号：CN202010062951.7
申请日：2020-01-20
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种高硅高温钛合金，按质量百分比计，所述高温钛合金的化学组成为：Si:0.4～1.2％，Al:5.0～6.5％,Zr:3.5～6.5％,Sn:3～5％，Mo:0.3～1％,余量为Ti。所述制备方法为：将原料粉末充分混合均匀，将混合粉末压制成型获得压坯，将压坯进行烧结获得烧结钛合金坯料，将烧结钛合金坯料进行热加工、退火即得高硅高温钛合金。本发明通过粉末冶金处理结合高温变形实现组织均匀细小，第二相分布弥散，细化和均匀化。所提供的制备方法简单、成本低廉，所得高温钛合金材料具有优异的高温、低温力学性能。
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公开(公告)号：CN111979447A
公开(公告)日：2020-11-24
申请号：CN202010999006.X
申请日：2020-09-22
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明属于铜合金材料技术领域，特别是涉及具有高导电率的铜合金材料及其制备方法。本发明提供了一种高导铜合金材料及其制备方法，通过调配合金成分及加工工艺，改善了合金组织结构，提高了铜合金的导电性能及硬度。合金采用纯度大于99.95％的铜、银、镉为原材料，以质量百分比计，铜为80～99％、镉为0.5～10％、银为0～10％，将原料按设计成分比混合，采用真空感应熔炼方法，在1200℃～1250℃温度下熔炼而成，后经过热处理和轧制工艺，制备得出系列铜合金材料。该材料在具有较高强度的同时，满足对高电导率的性能要求。此外，本发明工艺简单，控制容易，在诸多工业领域具有广泛用途。
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公开(公告)号：CN108506388B
公开(公告)日：2020-10-02
申请号：CN201810411011.7
申请日：2018-05-02
Applicant: 中南大学 , 湖南博云汽车制动材料有限公司
Abstract: 本发明属于车用摩擦片技术领域，具体涉及一种低噪音高金属军车用摩擦片及其制备方法，所述低噪音高金属军车用摩擦片的原料包括按重量百分比计算的如下组分：含碳纳米管的Ni3Al粉末5～20％，海绵铁粉5～15％，金属纤维7～30％，非金属纤维7～21％，人造石墨5～15％，树脂5～8％，橡胶2～5％，碳酸钙余量。按设计的各组分配比称量及混合，经过热压成型，固化处理，机加工，得到噪音高金属军车用摩擦片。本发明在保证高金属摩擦片的密度没有大幅度降低的前提下，大幅度降低其制动噪音发生率，使其在特殊军用车辆上使用时，同时本发明保护的高金属含量摩擦片具有优异的耐候性和耐腐蚀性，解决现用军车摩擦片使用的技术瓶颈。
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